Mikä on pölynimurisäiliön tuotantolinjan tuotantoprosessi?

Tuotantoprosessi a Pölynimurisäiliön tuotantolinja seuraa tiukasti sekvensoitua metallin muovaus-, liitos-, pintakäsittely- ja kokoonpanooperaatioiden ketjua, joka muuttaa litteän teräskelan materiaalin valmiiksi, maalatuiksi ja kootuiksi pölynimurin sankokoteloiksi, jotka ovat valmiita moottorin ja komponenttien asennukseen. Ydinjärjestys päällä: kelan syöttö ja tyhjennys, syväveto ja uudelleenveto, tarky ja laippaus, saumahitsaus tai mekaaninen liittäminen, pinnan puhdistus ja esikäsittely, maalaus tai jauhemaalaus, kuivaus ja kovetus, mittatarkastus ja lopullinen kokoonpanon sisältöä .

Täysin integroitu pölyn säiliön tuotantolinjan tuotantolinjan jatkuvasti jatkuvan virtauksen valmistusfilosofian ympärille, jossa prosessiasema on jatkuvastitu yhteiseen taktiaikaan – jaksoaikaan yksikköä kohti, joka määritetään ja valmistetaan kaamalla olevaa suunnitelma vaaditulla tuotantomäärällä. Tyypilliseen teolliseen ämpäriimurin kotelolinjaan 1 200 - 2 400 yksikkö työvuorossa , taktiaika on 10-30 sekuntia yksikköä kohden, mikä vaatii jokaisen prosessiasemien käsittelyvan toimintonsa tässä ikkunassa linjatasapainon ylläpitämiseksi ja pullonkaulojen välttämiseksi.

jokaisenn vaiheen – vaadittujen laitteiden, ohjattujen prosessiparametrien, sovellettavien laaduntarkistuspisteiden ja yleisten vikatilojen tarkastelemisen – löytää uusia tuotantolinjoja, insinööreille, jotka hankkivat uusia tuotantolinjoja, insinööreille, jotka suunnittelevat, määrittävät linjalaitteita. Seuraavat osiot kattavat kaiken tuotantovaiheen kattavasti.

Vaihe 1: Raaka-aineen ohjelma — Kierukkavaraston valinta ja syöttö

Tuotanto saapuvasta raaka-aineesta teräskelamassasta, joka on alkaaprosessi alkaa vastaamaan pölynimurisäiliön kotelon rakenne- ja muotoilua. Materiaalispesifikaatio määrää suoraan valmiin kotelon muovattavuuden, pinnan laadun, hitsin luotettavuuden ja korroosionkestävyyden.

Teräslaadun ja paksuuden valinta

Pölynimurin sangon kotelot on erittäinisesti vähähiilisestä kylmävalssatusta teräksestä (SPCC tai vastaava laatu JIS G3141: mukaan tai DC01/DC03 EN 10130) paksuudeltaan 0,5 mm - 0,8 mm arvo sangon halkaisijasta, vaaditusta rakenteellisesta jäykkyydestä ja loppukäytöstä kuormituksen sisällöstä (joidenkin teollisten märkä-kuivaimurisäiliöiden on kestettävä staattiset kuormat yllä olevasta alipainemoottorikokoonpanosta ja nestepitoisuudesta alla). Syvävetomuovattavuuden merkitykselliset materiaaliominaisuudet ovat:

• Muovinen jännityssuhde (r-arvo): Vähimmäis-r-arvo 1,4 on yleensä määritelty syvävedetyille sanko kotelon komponenteille, mikä vaikuttaa vahvaa kestävyyttä ohella vedon aikana. Suuremmat r-arvot mahdollistavat syvemmät vedot vähentäen repeytymisriskiä lävistyssäteellä.
• Venymän kovettumisen eksponentti (n-arvo): Suuremmat n-arvot ( huippuisesti 0,20 - 0,26 syvävetolaadulle) osoittavat muovisen jännityksen paremman jakautumisen muodostumisen vyöhykkeen poikki, mikä vähentää venymän lokalisaatiota, joka aiheuttaa murtumista
• Kokonaisvenymä: Vähintään 38 % venymä (A80) on tulevan syvävetolaatuille, mikä tarjoaa riittävän sitkeysreservin monivaiheiseen uudelleenpiirtämiseen ilman välihehkutusta
• Pintakäsittelyn merkintä: Kirkasvalssattu tai karkaistu pinta (FB tai FC EN 10130 mukaan) antaa pinnan karheuden Ra 0,6 - 1,6 mikrometriä, joka tarvitaan hyvään maalin tarttumiseen ilman ylimääräistä pinnan esikäsittelyä

(Lähde: EN 10130:2006 Kylmävalssatut matalahiiliset teräslevytuotteet kylmämuovaukseen; JIS G3141 kylmähiiliteräslevy ja -nauha.)

Kelan syöttöjärjestelmä

Teräskelat ladataan hydrauliseen kelauslaitteeseen, joka purkaa kelan hallitun jännityksen alaisena. Kierukka kulkee oikaisuyksikön – alkuperäisesti 7-9-rullaisen tasoittimen – läpi, joka poistaa kelan kaarevuuden (kierukkasarja) ja poikittaiskaaren muodonmuutoksen, joka on ominaista kierretylle kelavarastolle. Korjaamaton käämisarja aiheuttaa aihion kohdistusvirheen sulkumuotissa ja mittojen epäjohdonmukaisuuden vedetyssä kuoressa.

Suoristuslaitteen jälkeen servokäyttöinen syöttöjärjestelmä nauhan aihioon tai progressiiviseen muotiin lasketulla nousulla (peräkkäisten aihion keskipisteiden etäisyysetäisyys), joka on lisätu puristusiskun kanssa. Nykyaikaiseto-syötteet servvat äänenkorkeuden tarkkuuden plus tai miinus 0,05 mm , mikä tarkoittaa tasaisen aihion painon ja symmetrian, joka vaikuttaa suoraan piirustuksen laatuun. Täydellinen kelan käsittelyjärjestelmä - kela, suoristus, servosyöttö - on automaattisesti integroitu yhdeksi kompaktiksi yksiköksi, joka on suunniteltu käsittelymään kelojen painoja. 3-8 tonnia keskeytyksettä useiden tuntien tuotantoajoille kelojen vaihdon välillä.

Vaihe 2: Tyhjennys — Pyöreän aloitusaihion leikkaaminen

Ensimmäinen muovausoperaatio on tyhjennys: pyöreän levyn (aihion) leikkaaminen litteästä nauhamateriaalista. Tämä aihio on lähtömuoto, josta kaikki myöhemmät vetotoiminnot kehittävät sankokotelon muodon. Aihion halija on kriittinen prosessimuuttuja – se korjaa sangon sivusein ja pohjaan muotoiltamiseen kokonaispinta-alan, ja se on laskettava kappaleen geometriasta pinta-alaekvivalenssiperiaatteella.

Tyhjän halkaisijan laskenta

Teoreettinen aihion halkaisija (D) arvolle lieriömäiselle kupille lasketaan pinta-alasuhteesta:

D = neliöjuuri (d neliö 4dh)

Missä d on kupin sisähalkaisija ja h on kupin korkeus. Pölynimurin sankokotelossa, jossa on monimutkaiset profiilit, laipat ja säteet, tätä kaavaa laajennetaan DIN 8584 -standardin mukaisella osapinta-alan laskentamenetelmällä tai se validoidaan laskennallisesti muovausprosessin elementtisimulaatiolla ennen työkalun valmistusta. Väärän kokoinen aihio – jopa 2-3 mm halkaisijaltaan — johtaa siihen, että materiaalia ei joko pääsee joko laippaan (aihe reunan halkeilua) tai ylimääräistä materiaalia laippavyöhykkeellä (aiheuttaa rypistymistä). (Lähde: DIN 8584-3 Valmistusprosessit – syväveto; Lange, K., Handbook of Metal Forming, Society of Manufacturing Engineers.)

Tyhjentävä muotin suunnittelu ja purseenhallinta

Tyhjennysmuotti päästä pyöreästä meististä ja siihen sopivasta muottirenkaasta, jonka välissä on valvottu välys. 0,6 mm teräslevylle suositeltu muotin välys sivua kohden on 6-10 % materiaalin paksuudesta — noin 0,036 - 0,060 mm —an leikkauspinnan tuo puhtaalla minimaalisella pursekorkeudella. Liiallinen välys aiheuttaa suuren kaatumisen ja purset, joka aiheuttaa naarmuuntumista; Asiaton välys aiheuttaa toissijaisen murtuman ja karkean leikkauspinnan, mikä lisää vetotyökalun kulumista.

Tyhjennyspuristimet sankotuotantoa varten toimivat näin ollen klo 40-80 lyöntiä minuutissa progressiivisella stanssaustyökalulla, joka voi tyhjennyksen ja ensimmäisen vedon yhdellä painalluksella, mikä vähentää käsittelyä toimintojen välillä ja parantaa aihiosta vedettävien mittojen yhtenäisyyttä.

Vaihe 3: Syväpiirtäminen ja uudelleenpiirtäminen – sangon rungon muodostaminen

Syväveto on ydinmetallin muovaustoiminto pölynimurisäiliön tuotantolinjalla. Se muuttaa litteän pyöreän aihion kolmiulotteiseksi tai kuoreksiksi aihiota meistin ja muottipesään päälle, jolloin materiaali virtaa sisäänpäin laippavyöhykkeestä ja muodostaa ämpärin kotelon sylinterimäisen tai kartiomaisen sivuseinän.

Piirustussuhde ja monivaiheinen piirustusjärjestys

Vetosuhde (DR) aiheuttaaelle vedolle määritellään aihion halkaisijana jaettuna meistin halkaisijalla (D/d). Suurin suhde veto, joka on saavutettavissa jokaisella vedolla ilman murtumista, on edullisesti DR = 1,8 - 2,2 tavallisille syvävetoteräslaaduille. Pölynim sangon rungon rungon halkaisija on noin 250 mm ja korkeus 300–400 mm, vaadittu aihion korkeus halkaisija voi olla 550–650 mm, kokonaisvetosuhde on 2,2–2,6, mikä ylittää yhden vetoajan.

Tämä vaatii a monivaiheinen piirustussarja : ensimmäinen piirtovaihetta 2-4 (ensimmäinen piirustus, ensimmäinen uudelleenpiirtäminen, toinen uudelleenpiirtäminen ja lopullinen mitoitus) sangon geometriasta ja materiaalilaadusta sopivasta. Jokainen pienentää vaipan halkaisijaa lisää vaipan korkeutta, joka vaiheen vetosuhde on materiaalin turvallisen yksivaiheisen rajan alapuolella. Välihehkutus – lämpökäsittely työkarkaisussa menetetyn sitkeyden palauttaa – vaatia syvävetovaiheiden välillä syvien tai monimutkaisten profiilien kohdalla, vaikka nykyaikaiset syvävetoterälaadut (DC05 ja DC06 EN 10130:n mukaan) tarpeellinen tämän vaatimuksen kolmessa saavutettavissa olevissa sangon syvyyksissä.

Tyhjän pidikkeen paine ja voitelu

jokan vetovaiheen aikana aihion pidike (painetyyny) valitsea hallitun paineen aihion laippavyöhykkeelle estääkseen rypistymisen materiaalin virratessa sisäänpäin. Tyhjän pidikkeen paine on yksi kriittisimmistä prosessimuuttujista:

• Liian alhainen aihion pidikkeen paine: Laippavyöhyke solki puristusjännityksen alaisena ja sivuseinään muodostuu ryppyjä – peruuttamaton vika, joka vaatii romua
• Liian korkea aihion pidikkeen paine: Kitka aihion pidikkeen ja laippamateriaalin välillä ylittää sallitun vetovoiman ja kupin pohjan tai sivuseinä murtuu – myös palautumatonta romua
• Optimaalinen aihion pidikkeen paine 0,6 mm syvävetoteräkselle on aikanaan alueella 2-5 MPa , jota käyttää hydraulisilla tai typpikaasusylintereillä puristustyökaluissa

Voitelu levitetään aihion molemmille pinnoille ennen jokaista vetovaihetta työkalun ja työkappaleen ulkoisen kitkan vähentämiseksi ja pinttymisen estämiseksi (metallin siirtyminen työkappaleesta työkalun pinnalle). Syvävetoöljy – mineraaliöljy, jossa on äärimmäisen paineen lisäaineita – levitetään telalla tai ruiskuttamalla kiitoslla 1-3 grammaa tyhjän pinnan neliömetriä kohti . Voiteluaine on tämän jälkeen poistettava esikäsittelyn puhdistusvaiheessa ennen maalausta. (Lähde: Marciniak, Z., Duncan, J.L., Hu, S.J., Mechanics of Sheet Metal Forming, Butterworth-Heinemann, 2002.)

Piirustuspuristinlaitteet

Pölyngon kotelot tukevaan sanelemisesti kaksitoimisilla hydraulisilla vetopuristimilla tai mekaanisilla siirtopuristimilla. Tärkeimmät laiteparametrit kuuluvat:

• Puristus tilavuus: 200 - 500 tonnia sankoläpimittaisille koteloille, jotka tarjoavat riittävän voiman syvävetoon säilyttäen samalla säädettävän aihion pidikkeen paineen
• Liukunopeus: 15 - 50 mm/s vetonopeus; nopeammat lisät lisäävät tuotantoa, mutta aiheuttaa materiaalien repeytymistä, jonka muovattavuus on rajoitettu suuri jännitysnopeuksilla
• Pehmustejärjestelmä: Hydrauliset tai typpikaasusuuttimen tyynyt tarjoavat aihionkkeen voiman ohjelmoitavilla paineprofiileilla, jotka voivat vaihdella painetta vetoiskun aikana muovaus pidin valvontaden optimoimiseksi
• Siirtojärjestelmä: vaiheissa linjoissa automaattinen siirto piirustusvaiheiden välillä suoritetaan robottipoiminta- ja -paikkavarret, tyhjiöimukuppitart tai puristusjaksoon Monikiskott mekaaniset siirto

Vaihe 4: Leikkaaminen, laippaus ja rei'itys

Viimeisen vetovaiheen jälkeen sangon kuorella on epäsäännöllinen, aaltoileva yläreuna – seurausta korvaamisesta, joka on valssatun teräksen kristallografisen anisotrooppisen aiheuttaman ilmiön, joka saa vedetyn kupin reunan reunan kehittämiseen vuorotellen korkeita ja matalia kohtia kehän ympärille. Tämä korvareuna on leikattava tasaisen, tasaisen laipan korkeuden edellyttää ennen myöhempiä toimenpiteitä.

Trimmaustoiminto

Leikkaaminen erillisessä pyörivässä trimmaussuulakkeessa tai sorvityylis trimmerissä, joka poistaa kuoren korvaosan yläosan yhdessä työkappaleen kuuluvassa leikkaustyökalua vasten. Leikatun reunan korkeutta säätää plus tai miinus 0,5 mm suunnittelulaipan korkeudesta, mikä on kriittinen pölynimurin yläkokoonpanon johdonmukaiselle asentamiselle sankokoteloon myöhemmissä kokoonpanossa. Leikattu metallirengas (luuranko) kerätään romuna ja palautetaan kierrätykseen.

Laippaus ja reunan muotoilu

Leikkauksen jälkeen sangon reuna laippataan ulospäin – leikattu reuna rullataan tai puristetaan säädettyyn laippaprofiiliin, joka muodostaa pölynimurin yläosan tiivistys- ja lukituspinnan. Laipan geometria sisältää olennaisesti a kaareva tai helmiprofiili että positiiviset jäykistävät sangon reunaa muodonmuutoksia vastaan ja muodostavat sen tiivistyspinnan kootun pölynimurin kumitiivisteelle.

Kahvan kiinnityskannatulokkeet, kiinnityskannatimen ominaisuudet ja tyhjennyskannattimen ominaisuudet ja tyhjennystulpan kohouma kiinnittyy erillisen leimausoperaatioina progressiivisia yhdistelmämuu puristi tai yksiasemamia, koko mittatoleranssit määräajan mukaan plus tai miinus 0,3 mm reikien kohdissa kokoonpanon yhteensopivuuden alalla.

Pohjahelmien rullaus ja rakenteellinen jäykistys

Pölynimurin sangon kotelot vaativat todella kehämäisiä helmiä tai ripoja, jotka on rullattu sivuseinään ja pohjaan, lisäämään renkaan jäykkyyttä - vastustuskykyä sisäänpäin tapahtumavalle luhistumiselle, joka muuten tapahtuu sangon sisällä syntyvän alipaineen (osittainen tyhjiö) alaisena käytön aikana. Palteen valssaus suoritetaan viemällä vedetty vaippa profiloitujen telojen väliin helmivalssauskoneessa, jolloin sivuseinään korjataan kohotetut tai upotetut rivat erityisille korkeuksille materiaalia poistamatta. Oikein helmoitettu sivuseinä kestää puristuspaineita 0,05 - 0,08 MPa alle ilmakehän ( tärkeininen käyttötyhjiö teollisuuden märkä-kuivaimureille) ilman pysyvää muodonmuutosta.

Vaihe 5: Sauman hitsaus ja kahvan kiinnitys

kun monet monet sankojen kotelot on täysin tuutumattomiksi syvävedetyiksi kuoriksi, jotkin mallit - erityisesti suuremmat teollisuusastiat ja monimutkaiset poikkileikkaukset - on turvallisen pölyn valssatuista ja hitsatuista levyistä. Hitsaus- ja kiinnitysvaihe on siksi prosessielementti erityisenissä tuotantolinjakokoonpanoissa.

Resistanssisauman hitsaus

Valssatuista syvävedetynistä sijaistauissa sankokoteloissa pituussauma suljetaan vastussaumahitsauksella – jatkuvalla hitsausprosessilla, jossa päällekkäiset tai päityt levyn reunat johdetaan kahden pyörivän kuparin kuparielektrodipyörän väliin, jotka sopivat vatsahiutaa viruksia ja painetta parantavia, päättävät muodostuvat sarja. 0,6 mm vähähiilisen teräksen sauman hitsausparametrit ovat tarkoituksellisesti:

• Hitsausvirta: 8 000 - 15 000 ampeeria jonkin verran elektrodipyörän halkaisijasta ja hitsausmaksusta
• Elektrodin voima: 2,5 - 4,5 kN paineilma- tai servo-ohjatuilla elektrodivarsilla
• Hitsausnopeus: 4-10 metriä minuuttien ohutteräksisten sankorunkojen jatkuvaan saumahitsaukseen
• Sauman hitsin laatu: Varmistettu tuhoavalla kuoriutumistestillä (vähimmäisleveys 3 kertaa levyn paksuuden neliöjuuri standardin ISO 14273 mukaan) ja silmämääräisellä valvontalla irtoamisen, läpipalamisen ja pinnan värjäytymisen varalta.

(Lähde: ISO 14273:2016 Näytteen mitat ja menetelmä leikkauskestävyyden testaamiseen piste-, sauma- ja kohokuvioidut projektiohitsaukset; AWS C1.1 Resistance Weldingin suositellut käytännöt.)

Kahvan ja kannakkeen kiinnitys

Kantokahvat, letkuliitosholkit ja asennuskannattimet kiinnitetään sangon runkoon vastuspistehitsauksella, MIG (GMAW) -hitsauksella tai mekaanisella kiinnityksellä kuormitusohjesta ja tuotantokustannus vahvistetaan. Kädensijan kiinnikkeiden pistehitsaus 4-8 hitsauskohtaa per kiinnike , on mitoitettu kantamaan sangon staattisen kuorman ja sen kattaa ( arvioitiin mitoitettu vähintään staattiseen kuormaan 30-50 kg teollisuuspölynimureille), katso varmuuskerroin on vähintään leikki 4:1 hitsinkausmurtoa vastaan.

Vaihe 6: Pinnan esikäsittely – puhdistus, rasvanpoisto ja muunnospinnoitus

Ennen pintapinnoitteen levittämistä muodostuneet sangon kuoret on esikäsiteltävä perusteellisesti kemiallisesti vetovoiteluaineiden, myllyöljyjen, metallintyöstöjäänteiden, rautaoksidin (flash-ruosteen) ja muiden maalin kiinnittämisen estävien epäpuhtauksien poistamiseksi. Esikäsittelyjärjestys on pinnoitusjärjestelmän laadun perusta – riittävä esikäsittely on syynä yli 80 % pinnoitusvirheistä kentällä . (Lähde: Gardner, G., Industrial Painting and Powder Coating, Hanser, 2010.)

Suihkutustunnelin esikäsittelyjärjestys

Pölynimurin sankojen koteloiden vakioesikäsittelylinja on ruiskutustunneli, jossa on 5–7 käsittelyvyöhykettä:

1. Alkalinen rasvapoisto (vaihe 1): Kuuma emäksinen puhdistusaine 50-65 asteessa poista öljyn, myllyhilsejäämät ja sormenjäljet. Pitoisuus: 2-5 tilavuusprosenttia emäksistä puhdistusainetta; kosketusaika: 60 - 120 sekuntia ruiskuttamalla.
2. Ensimmäinen vesihuuhtelu (vaihe 2): Ympäristönlämpöinen vesihuuhtelu laimentaa ja poista emäksisen puhdistusaineen pinnalta. Huuhteluveden johtavuutta tarkkaillaan alle 500 mikrosiemensissä/cm riittävän laimentumisen tulevaa.
3. Toinen vesihuuhtelu (vaihe 3): Toinen huuhteluvaihe helpon emäksisen poiston ennen muunnospinnoitteen levittämistä, mikä estää kylminoitumisen ja tasaisen konversiopinnoitteen muodostumisen.
4. Jalostuspinnoite – rautafosfaatti tai sinkkifosfaatti (vaihe 4): Konversiopinnoite korroosion kemiallisesti puhtaan teräpinnan kanssa muodostaen epäorgaanisen kiteisen laadulle, joka tarjoaa parhaan maalin tarttuvuuden. Rautafosfaatti (trikkiprosessi) tuottaa 45-55 °C:ssa pinnoitteen painon 0,3 - 1,0 g/m2 sopii sisä- ja kohtalaiseen ulkokäyttöön. Sinkkifosfaatti tuottaa 50-60 asteen lämpötilassa korkeamman pinnoitteen painon 1,5-4,5 g/m2 tarjoaa paremman korroosionkestävyyden vaativiin teollisuusympäristöihin.
5. Passivointi huuhtelun jälkeen (vaihe 5): Kromaatti tai kromiton passivointitiiviste sulkee konversiopinnoitteen kiderakenteen parantaen entisestään korroosionkestävyyttä ja maalin tarttuvuutta. Kromi- tai titaanipohjainen (zirkon- tai titaanipohjainen) on nykyinen standardium usealla markkinoilla EU:n REACH-asetuksen mukaisten kuudenarvoisen kromin ympäristörajoitusten vuoksi.
6. Deionisoidun veden loppuhuuhtelu (vaihe 6): Viimeinen huuhtelu deionisoidulla hoitoa (johtavuus alle 50 mikrosiemensiä/cm) poista aiemmista vaiheista kertyneet liukoiset suolat, jotka toimisivat osmoottisina rakkulakohtina pinnoitekalvon alla.
7. Esikäsittelyn kuivausuuni (vaihe 7): Osat poistuvat ruiskutunnelista ja kulkevat kuivausuunin läpi 100-130 asteessa haihduttamaan pinnan kosteus kokonaan ennen pinnoitusta. Pinnoitteen alla oleva jäännöskosteus aiheuttaa rakkuloita, erityisesti ympäristöissä, joissa on korkea kosteus.

Vaihe 7: Pinnoitteen levitys – Nestemäinen maali tai jauhemaalaus

Päällystysvaiheessa levitetään suoja- ja koristeellinen pintakäsittely esikäsiteltyyn sangon vaippaan. Pölynimurisäiliöiden tuotantolinjoilla käytetään kahta pääpinnoitustekniikkaa: nestemäistä maalia (yleensä elektromaalipohjamaali, jota seuraa nestemäinen pintamaali) ja jauhemaalausta (uunissa kovettuneen lämpökovettuvan jauheen sähköstaattinen ruiskutus).

Sähköstaattinen nestemäinen maalisovellus

Sähköstaattisessa ruiskumaalauksessa käytetään korkeajännitteistä (60–100 kV) sumutettujen maalipisaroiden sähköstaattista varausta siirtotehokkuuden parantamiseksi – ruiskutetun materiaalin osuutta, joka laskeutuu työkappaleeseen sen mukana, että se katoaisi yliruiskuna. Sähköstaattinen nestesuihkua siirtotehokkuuden 65-85 % tavanomaiseen ilmaumutettuun ruiskutukseen 25–45 %, mikä vähentää kaiken maalin kulutusta ja haihtuvien orgaanisten yhdisteiden (VOC) päästöjä pinnoitteen ettua yksikköä kohti. (Lähde: Surface Coating Technologies, Federation of Societies for Coatings Technology, 3. painos.)

Automatisoidut edestakaisin liikkuvat ruiskupistoolit tai robottiruiskuvarret levittävät nestemäisen maalin sangon kuoriin, jotka kuljetetaan ruiskutuskaapin läpi yläpuoleen tehoisella ja vapaakuljettimella. Pölynimurin ämpärikoteloiden kalvonrakennuskohteet ovat näin ollen:

• Pohjamaali: 20-40 mikrometriä kuivakalvon paksuus
• Pintamaali: 40-80 mikrometriä kuivakalvon paksuus
• Koko järjestelmän kuivakalvon paksuus: 60-120 mikrometriä

Jauhemaalaussovellus

Jauhemaalauksesta on tullut jatkuvasti hallitsevampi pölynimuriastioiden valmistuksessa, koska se eliminoi liuottimien VOC-päästöt, saata yhden kerroksen systeemit (pohjusteen poistaminen monissa eritelmissä) ja tuottaa pinnoitteen paksuuksia 60-100 mikrometriä yhdellä käyttökerralla . Jauhetta levitetään koronalatauspistooleilla (60-100 kV latausjännite) tai tribolatauspistooleilla (kitkavaraus, ei ulkoista jännitettä). Sähköstaattisesti vetänyt jauhe kiinnittyy tasaisesti maadoitettuun kappaleen pintaan, mukaan lukien työ monimutkaiset sisäpinnat ja upotetut alueet, joita on vaikea pinnoittaa nestesuihkeella.

Lämpökovettuva epoksi-polyesterihybridijauhe – yleisimmin käytetty jauhetyyppi metallikotelosovelluksiin – tarjotan tarttuvuuden, iskunkestävyyden ja oikeusen säänkestävyyden ulkona. Polyesteri-TGIC-jauhe on tarkoitettu sovellukseksiin, jotka vaativat korkeampaa UV- ja säänkestävyyttä. Pölynimurisäiliöiden kovettuneen jauhemaalin täytettävän suorituskyvyn vähimmäisvaatimukset:

• Poikkileikkauskiinnitys: Luokka 0 (ei hilseilyä) ISO 2409:n mukaan
• Iskunkestävyys: Ei halkeilua tai delaminaatiota 80 cm:n pudotuspainolla ISO 6272:n mukaan (suora isku)
• Suolasumun kestävyys: Ei rakkuloita tai virumista yli 1 mm:n etäisyydellä viirasta 240 tunnin jälkeen ISO 9227:n mukaisesti
• Kynän kovuus: Minimi H-luokka ISO 15184:n mukaan

(Lähde: ISO 2409:2020 Poikkileikkaustesti; ISO 9227:2017 Suolasumutestit; ISO 6272 Iskunkestävyystestit.)

Vaihe 8: Kovetusuuni – pinnoitteen lopullisten ominaisuuksien kehittäminen

Sekä nestemaalaus vaativat lämpökovetusvaiheen saavuttaakseen tilaat mekaaniset ja kemialliset kestävyysominaisuudet. Kovetusuuni on kriittinen prosessielementti – alikovetus tuottaa pehmeän, kemiallisesti herkän pinnoitteen, joka ei läpäise tartunta- ja korroosionkestävyystestejä. ylikovettuminen aiheuttaa kellastumista, haurastumista ja iskunkestävyyden menetystä.

Jauhemaalauksen kovettumisparametrit

Lämpökovettuvat jauhemaalit kovettuvat lämpö laukaiseman silloittumiskemiallisen reaktion avulla. Epoksi-polyesterihybridijauheen vakiokovettumisspesifikaatio on:

• Metallin huippulämpötila (PMT): 180 - 200 astetta C metallialustan pinnalla
• Aika PMT:ssä: 10–20 minuuttia – minimiaika, jonka metallin on pysyttävä P:ssä tai sen sivuMTn silloittumisen saavuttamiseksi
• Uunin lämpötila lämpötila: Tyypillisesti 180 - 220 astetta C ilman lämpötila; todellinen saavutettu PMT turvallisuusosan lämpömassasta ja uunin viipymäajasta

Lämpötilan tasaisuus uunin poikkileikkauksessa on kriittistä – yli plus tai miinus 5 asteen vaihtelu voi johtaa siihen, että osat viile vyöhykkeillä alikovettuvat, kun taas kuumilla vyöhykkeillä olevat osat ylikovettuvat. Nykyaikaiset päällystysuunit pölynimurisäiliölinjojen käyttöön konvektiolämmitys suurnopeuksilla kierrätyspuhaltimilla ja vyöhykekohtainen lämpötilansäätö, jotta saavutetaan uunin tasaisuus plus tai miinus 3 astetta C koko työalueella. (Lähde: Powder Coating Institute Technical Manual; ASTM D7990 -standardiopas jauhemaalien kovettumiseen.)

Uunien tyypit ja energiatehokkuus

Kaasukäyttöiset konvektiouunit ovat standardin korkean suorituskyvyn linjoille alhaisten käyttökustannustensa ja nopean palautumisajansa uunin avaamisen tai linjan tuotantookkien jälkeen. Sähköiset uunit lämmittävät saatavilla ajoittaiseen tuotantoon tai infraan, joissa kaasun syöttö ei ole. Yhdin IR/konvektiohybridiuunit tarjoavat nopeimmat kiertoistetyt sekä infrapunasäteilyä nopeaan alkulämpötilan nousuun ja konvektiota häiriöen liotuksen ja lämpötilan tasaa, mikä mahdollistaa uunien pit lyhentämisen 20-30 % parantaa puhtaisiin konvektiouneihin vastaavan tehon saavuttamiseksi.

Vaihe 9: Laaduntarkastus ja -testaus

Kattava laaduntarkastusohjelma on integroitu tuotantovirtaan useissa kohdissa – materiaalintulossa, muotoilun, hitsauksen ja pinnoituksen jälkeen – tavoitekseen, että mitta-, rakenne- ja pinnanlaatustandardit määrittävät ennen kuin osat siirtyvät seuraavaan vaiheeseen tai toimitetaan kokoonpanolaitokseen.

Mittatarkastus

Muotoiltu sangon kuorien mitataan tarkastetaan säännöllisin näytteenottovälein kaikkia koordinaattimittauslaitteita (CMM) tai erityisiä mittauslaitteita, jotka vahvistavat useita kriittisiä. Tärkeimmät mittatarkistukset kuuluvat:

• Kokonaiskorkeus: toleranssi täsmällisesti plus tai miinus 0,5 mm
• Sämpön rungon ulkohalkaisija määritetyillä korkeuksilla: toleranssi plus/miinus 0,3 mm
• Laipan halkaisija ja laipan leveys: toleranssi plus tai miinus 0,3 mm asennusssa
• Kahvan reiän asento: toleranssi plus tai miinus 0,5 mm kahvan kannakkeen kohdistukselle
• Pohjan tasaisuus: suurin poikkeama 0,5 mm seisomisen yhtä tasaisella alustalla

Pinnoitteen laadun tarkastus

Päällysteen kovetusuunin koulutetut käyttäjät suorittavat 100 % silmämääräisen tarkastuksen pinnoitusvirheiden varalta, mukaan lukien:

• Neulanreiät ja kalansilmät: Pienet pyöreät viat, jotka johtuvat pinnoitteen alla olevasta kontaminaatiosta, ensisijaisesti pintaöljyistä tai esikäsittelyyn silikonikontaminaatiosta
• Appelsiinin kuori: Oranssia ihoa ihoa pintarakenne, joka mainita mu alastusta jauheen virtauksesta ennen geeliytymistä – korkea korkeaa kovettumiskorkeaa tai jauheen liian korkeaa viskositeettia
• Vapautuu ja juoksee: Nestemäisessä pinnoitteessa, joka liiallisesta kalvon muodostumisesta tai liiallisesta liuottimesta, joka tuottaa liian alhaisen viskositeetin levityksen aikana
• Väri- ja kiiltovaihtelu: Erän sisäinen epäjohdonmukaisuus todella tarkastettuyn väristandardiin, tarkastettu spektrofotometrillä (Delta E -toleranssi tarkasti alle 1,0) ja kiiltomittarilla (tavoitekiilto plus/miinus 5 kiiltoyksikköä 60 asteen geometriassa)

Kuivaan paksuus tarkistetaan seuraavan pinnoitetuista oskalvoista kalibroitua magneetti-induktiota (teräsalustoille) tai pyörrevirtausmittareita (ei-rautametallien) ISO 2808 -standardin mukaisesti. Lukutaajuus on vähintään yksi mittaus 50 tuotantoosaa kohti tai prosessin säätötapahtumaa kohti.

Paineen ja vuodon testaus

Märkä-kuivaimuusovellille tarkoitetuille pölynimurin sankokoteloille suoritettava paineenkestotestaus hoitaakseen sauman ja laipan ja rungon ulkoisen liitoksen nestevuotoja vastaan. Hydrostaattisen paineen testaus klo 0,1 - 0,15 MPa (yli suurimman sallitun sisäisen positiivisen paineisen paineen, joka voi esiintyä letkun tukostumien aikana) 30 hetken pituutta ilman vuotoa on huippuinen tuotantotestivaatimus teollisuuslaatuisille sankokoteloille.

Vaihe 1: Lopullisen kokoonpanon tässä ja pakkaus

Tuotantolinjan viimeinen valmis, päällystetty sankokotelo valmistetaan toimitettaviksi pölynimurin kokoonpanolaitokseen. Tämä vaihe sisältää jäljellä olevan osan kokoonpanotoiminnot – kahvan kiinnitys, kumitiivisteen asennus, tyyppikilven niittaus, letkuliittimen asennus – joka voidaan käyttää sankokotelossa ennen kuin se toimii erillään moottori- ja suodatinkokoonpanosta.

Kumitiivisteiden ja tiivisteiden asennus

Säiliön kotelon laippareunassa on kumitiiviste, joka muodostaa ilmatiiviin tiivistyksen sangon rungon ja pölynimurin yläosan (moottorin ja suodatinyksikön) välillä. Tiivistemateriaalit ovat ylellisesti EPDM- tai NBR-kumia, jotka on paikallaan kestämään vettä, vaahtoa ja puhdistuskemikaaleja märkä-kuivassa. Tiivisteet puristetaan laipan uraan erityisillä puristuskiinnittimillä, joita varmistavat tasainen istuinsyvyys plus tai miinus 0,2 mm koko kehän ympäri tasaisen tiivistysvoiman takaa asennuksen jälkeen.

Pakkauksen kuljetusta varten

Valmiit sankokotelot asetetaan sisäkkäin tai pinotaan pahvilaatikoihin, joissa on erottavat vaahtomuovilevyt tai aaltopahvilevyt, jotta vältetään pintakosketus, joka naarmuuntaisi tai vääntäisi pinnoitetta kuljetuksen aikana. Pakkaussuunnittelussa on huomioitu sankokotelon mitoituskuori, mukaan lukien kahvat, ulkonemat ja letkuliittimet, samalla kun säilytetään pakkaustiheys kontin käytön optimoimiseksi kansainvälisessä kuljetuksessa. Tavallinen 20 jalan kuljetuskontti mahtuu alussaisesti 800 - 1200 sankokoteloa perusteella sangon halkaisijasta ja pinoamisesta.

Tuotantolinjojen layout ja laitteiden integrointi

Täydellinen pölynimurisäiliön tuotantolinja yhdistää kaikki yllä mainitut prosessivaiheet jatkuvaksi, jatkuvasti duksi valmistusvirtaukseksi. Fyysinen asettelu tässä on tarkoituksellisesti lineaarista tai U-muotoista järjestelyä, jota ohjaavat materiaalivirtalogiikka ja tehtaan jalanjälkirajoitukset.

Tyypilliset linjan jalanjälki- ja suoritustehoparametrit

Kuljetinjärjestelmä ja linjasynkronointi

Yläpuolella oleva tehoton ja kuljetinjärjestelmä on integroidun tuotantolinjan selkäranka, ja se kuljettaa sangon kuoret esikäsittelylin, pinnoituskaapin ja kovetusuunin läpi kantokoukku tai kiinnittymisen avulla säädetytunnellä valmistajalla, joka on mukana tulevan valmistuslinjan vapaa valmistusprosessiin. Kuljettimen nopeus esikäsittelytunnelin läpi on tarjotaan vaadittu kosketusaika jokaisessa ruiskutusvaiheessa; nopeus kovetusuunin läpi on tavoitepitomaan vaadittu PMT-aika perustuen uunin lämpötilaprofiilin testaukseen kaikki tiedot kirjaavia termopareja, jotka on hyväksytty edustaviin osiin.

Pölynimurisäiliön tuotantolinjaratkaisumme

Meidän Pölynimurisäiliön tuotantolinja ratkaisut tarjoavat täysin integroidut avaimet käteen -valmistusjärjestelmät, jotka kattavat kaikki sankokoteloiden tuotantoprosessin vaiheet – kelan syötöstä ja monivaiheisesta syvävedosta esikäsittelyyn, jauhemaalaukseen, kovetukseen ja laadun tarkastamiseen. Jokainen linja on suunniteltu vastaamaan huolehtien asiakkaan erityistä kotelon geometriaa, tuotantoa, materiaalien pesifikaatioita ja tehdasasettelun suunnittelua, joka sisältää vakioluettelokokoonpanon, jota käytetään ilman mukautuksia.

Meidän täydellinen laitevalikoima pölynimuriastioiden valmistukseen sisältää:

• Kelan syöttö- ja sulkujärjestelmät — hydrauliset käämityslaitteet, servokäyttöiset suoristus-syöttöyksiköt ja tarkkuussammutuspuristimet, jotka on mitoitettu aihion halkaisijan ja tuotannon määrän mukaan ja määrä suuttimet on validoitu elementtisimulaatiolla ennen valmistusta
• Monivaiheiset syvävetopuristinlinjat — kaksitoimiset hydrauliset tai mekaaniset siirtopuristimet, joissa on ohjelmoitavat aihion pidikkeen paineprofiilit, integroidut voitelujärjestelmät ja automaattinen vaiheiden välinen siirto 2–4-vaiheisiin vetosarjoihin, jotka kattavat sangon halkaisijat 180–400 mm
• Leikkaus-, laippaus-, helmien rullaus- ja rei'itysasemat — tarkkuuspyörivät trimmerit, laippapuristimet ja monirullaiset vanteiden valssauskoneet, jotka on suunniteltu to sankokotelomallin erin laippageometrian ja vanteen kuvion mukaan
• Vastussaumahitsaus ja pistehitsausjärjestelmät — mukaan lukien saumahitsaajat sangon rungon pitkittäissaumoille, monipistooliset pistehitsaajat kahvan ja kannakkeen kiinnitystä varten sekä täysin automatisoidut hitsaussolut parametrien valvontalla ja hitsin laadun tietojen kirjaamisella
• Kemialliset esikäsittelytunnelijärjestelmät — 5–7-vaiheiset ruiskutustunnelit, joissa on ruostumattomasta teräksestä valmistettu säiliörakenne, automaattinen kemikaalien annostelu ja valvonta, jätevedenkäsittelyjärjestelmät ja esikäsittelyn kuivausuunit, jotka on integroitu yhteenkäsittelymoduuliin
• Jauhemaalaus- ja nestemaalausjärjestelmät — sähköstaattiset ruiskutuskaapit, joissa on korona- tai tribo-latauspistoolit, automatisoidut edestakaisin liikkuvat ruiskulaitteet tai robottiruiskutusvarret ja integroidut jauheen talteenottojärjestelmät, jotka suodatusteho on yli 99 prosenttia
• Kuivaus- ja kuivausuunit — kaasulämmitteiset tai sähköiset konvektiouunit, joissa on vyöhykekohtainen lämpötilan säätö, korkeanopeuksiset kierrätyspuhaltimet ja uunin tasaisuus plus tai miinus 3 astetta C, mitoitettu erityisesti osan lämpömassaa ja tuotantokapasiteettia varten
• Sähkökäyttöiset ja vapaat kuljetinjärjestelmät — turvat-asematu kuljetininfrastruktuuri joka yhdistää kaikki prosessilla muuttuvalla määränsäädöllä, akkumulaatiokyvyllä prosessiaikainnille ja sangon kotelon geometritetuilla ripustin/kiinnitysmailla

Uusien linjaprojektien suunnittelutuki sisältää prosessien simuloinnin ja muodostamisen toteutusarvioinnin, työkalujen suunnittelun ja validoinnin, linjan sijoittelun optimoinnin, käyttöönottovalvonnan, koulutuskoulutuksen ja jatkuvan esityksen tuen tuotannon käynnistyksen jälkeen. Tuotantolinjaratkaisumme on asennettu ja validoitu pölynimurien ja kodinkoneiden valmistuslaitoksiin useilla uusilla markkinoilla, ja ne ovat dokumentoidusti sovellettavien tuote- ja prosessistandardien mukaisia.